一、现场管理推进不力

今年工作之一是现场管理，重点关注的是流延车间。流延车间作为电材项目要求最高的车间，既有十万等级的净化要求，又有防爆要求。虽然流延车间很早就安装了防爆风淋室，但因为进出要兜一个圈子，不太方便，相关人员普遍没有从风淋室进出的习惯，很长时间都是穿平常鞋子从球磨室进出。另外对工具的使用、物件的摆放、包括插头插座等电气连接也基本延续以前普通车间的操作习惯，对车间洁净和防爆没有引起足够的重视。

通过制定第一版《流延车间现场规范标准》，执行每周一次的例行检查，才慢慢的有所改变。一开始也许是对新标准执行存在一定的抵触情绪，现场定置定位、安全意识及进出习惯变化不甚明显，时有反复，曾让我一度产生了懈怠心理，逐渐减少了检查频次，只偶然搞几次突击检查。

随着IATF 16949质量管理体系的深入学习和年底公司层面对车间现场5S管理要求的提出，通过集中的整顿整理，现场意识明显提升。然而与同行车间现场对比，我们的差距还很大，要走的路还很长。一直以来，我有此为临时之地的想法，在新昌最多2-3年时间，受硬件条件限制，因陋就简，能省就省，过得去就行。看来我的站位高度不够，值得反省。

二、创新意识不强

基地里待的时间久了，一个普遍的问题就是慢慢的会变得孤陋寡闻，信息闭塞，想问题、做事情普遍存在闭门造车的现象。技术上没有沟通交流，仅仅依赖一些碎片化的网上信息，走的是蜗牛式的试错模式，打不开思路。时间在一点点的流逝，一直没有实质性的进展，心里很是焦急。

分析原因，本质上还是与知识积累不够，缺少必要的钻研精神，创新意识不强有关，值得反省。由此看来，那些平常看似偶然的成功其实有它必然的、内在的因数在起作用，功力火候未到，成功自然遥遥无期。