经过近期的回顾与思考，我意识到存在着一些有待改进的地方，现进行如下反省：

一、生产质量方面

24年相比往年反馈问题最多的一年，经过对所有反馈的问题进行梳理分析，主要PPR包装数量、缺铜件，其次PE管件不通电问题，其实都是主要原因在于生产操作环节存在的问题，稍微改进就可降低或杜绝质量隐患。同时反映出我们从生产环节到质量检验的全流程质量把控存在漏洞，没有做到层层严格把关，导致了次品流入市场，严重影响公司产品的市场声誉。

反思自身，在对生产团队强调质量重要性方面做得还不够到位，深入现场研究各个生产环节不够深入。在日常忙碌的生产任务推进过程中，过于注重指标的完成，以往在一定程度上忽视了质量的首要地位，没有将“质量就是生命”的理念深深扎根在每一道工序中，导致一些本可避免的质量问题频繁出现。这也提醒我后续需要定期开展各个生产环节的把脉工作，不断强化全员质量意识，让每一个人都清楚认识到哪怕细微的质量瑕疵都可能引发严重后果。

二、生产效率方面

在管件生产流程中，不同工序之间的衔接有时不够顺畅，出现了半成品运转不及时到指定位置，导致自动化组装设备在等待。主要体现在一车间的整体布局不够合理，计划24年下半年进行调整推进，但迟迟未执行调整整个生产的布局，造成在流程管理上有很大损失。其次在生产过程中，设备故障的突发情况对效率的冲击较为明显。例如PVC线盒管件生产的关键设备，如线盒冲床、压钉机的设备，出现了临时故障，维修人员虽及时响应，但由于缺乏充足的备品备件以及对设备日常维护的深度不够，导致维修时间较长，使得整个注塑生产线被迫中断。这让我认识到在设备管理方面，我没有建立起完善的预防机制和高效的应急处理体系，对设备维护计划的执行监督也不够严格，最终导致设备问题影响了正常生产效率。