又到了年中反省日，回顾半年来的工作，真是跌宕起伏，一波三折。空调管产品质量问题已经困扰在我们心中挥不去的阴影。每天不断发生的大小质量投诉都在不断地发生，外径、外观、毛刺、厚度、标识、清洁等等都不断冲击着我们的神经，大家都在说每天都处于快要崩溃的边缘。时间仿佛又回到了2016年的夏天，回到让我至今都胆寒的那一年，只有经历过的阵痛才能焕发未来。我们该怎么做好高要求、高标准的管子呢？也许唐总的话给我一些启示：对原料产品质量零容忍。对我们出厂的产品是不是也应该做到对产品质量零容忍？这个时候，停下来歇一歇，理顺思路更能让我们重新开始上路。回头看我们整个加工经历还是主要是思想上麻痹大意，刻意催求强调产量，管理组织不到位，不清晰占主要因素。

一、对新行业、新产品的轻视。

自从去年开始试产空调管到今年开始批量生产，我们对这个产品都没有一个系统性的认识（当然，这个和客户也是边走边摸索有关）。

二、过程控制失效

1、检测机制漏洞：未落实"自检-互检-专检"流程；从领导到员工再到检验对产品都没有较为清晰的判断能力和检测机制。

2、检测手段不足。主要是检验工具，检验时效，重要检验环节。

3、过分追求效率。在对每一个新设备、工艺和技能没有全部吃透的情况下盲目追求效率。

三、质量意识薄弱。主要是去年到今年4月份这一过程，对于有些硬性指标数据认为超差一点没事，结果客户一较真出现较多问题。

1、技术层面：存在经验主义倾向（"样品合格即默认量产稳定"）；

2、操作层面：操作者没有经过培训匆忙安排批量生产；

3、管理层面：生产进度与质量管控权重失衡。

四、保障体系缺陷

1、追溯系统滞后：新增加的工序未能建立追溯，导致错乱百出；

2、防错机制缺失：未建立首检-抽检-末检联动预警系统；

3、培训考核脱节：新员工质量事故占比高。

在当前社会总体互卷的背景和条件下，企业之间的竞争不止反映在硬件实力上，更反映在综合软实力上，特别是生产过程控制的严苛上。对产品质量追求完美，产品“零事故”出厂是我们提倡的口号，更是我们一步步落实到具体工作、具体事务上的迫切需要只有“是”与“不是”的概念灌输到底。及时反省，总结上后再上阵是我们必须经历的阵痛，但是我们要在阵痛中涅槃重生，停下脚步重新上路！