时光飞逝，半年已过。今年型材车间聚焦生产效能提升，在应对订单结构变化过程中，发现部分管理环节仍有优化空间。现将近期工作中存在的问题及改进方向反省如下：

一、废料率控制优化方向

生产综合废料率由基础废料率与过程废料率构成。其中，基础废料率与班组执行产销指令的衔接效率相关，过程废料率则与生产维护的精细化程度紧密关联。当前需重点关注两方面情况：一是小订单占比提升后，换色频次相应增加，多条生产线换色时段集中时，需进一步优化人员调配节奏，确保换色过程高效衔接；二是班组成员在保障生产指令完成的同时，需强化生产维护的常态化落实，提升设备运行稳定性。

针对上述情况，后续将从两方面推进改进：

1、 优化生产指令排程，通过科学规划订单执行顺序，实现换色等关键环节的错位衔接，为班组留出充足时间开展设备维护，减少过程损耗；

2、完善废料精细化管理机制，建立日废料统计及单线废料追踪制度，通过数据化管控强化全流程废料控制意识。

二、米重精准管控提升措施

当前订单呈现多品种、小批量特征，对生产线调试响应速度提出了更高要求。部分订单因批量较小，生产线调试完成后即进入收尾阶段，需加强前期参数预设的精准度；同时，班组成员在高强度生产节奏中，需进一步强化米重管控的主动性，确保各项标准落地。

针对米重管控，将从制度保障与基础管理双管齐下：

1、推行单线日米重考核制度，通过奖罚激励强化班组成员的责任意识；车间每日开展米重抽查，形成常态化监督机制；

2、夯实技术保障基础，加强模具维修保养与物料稳定性管理，生产线停机后优先完成模具状态校验，确保出料参数精准；同步与物料加工部建立协同机制，通过稳定物料供应节奏减少参数波动。

以上为车间半年工作的自我复盘，后续将聚焦管理优化与效能提升，持续完善生产全流程管控，望领导指正。